LMi-MAG19 Sept - Flipbook - Page 37
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gigafactories (Billy-Berclau Douvrin, Kaiserslautern, en
Allemagne, et Termoli, en Italie) et emploiera plus de
10 000 personnes. « Nous sommes partis d’une page
blanche, mais en voyant grand », dit le DSI, recruté
en novembre 2020 après une carrière d’une trentaine
d’années dans l’automobile. L’un des enjeux consiste à
accompagner le passage à l’échelle du jeune industriel
- ACC est né début 2020 -, avec d’abord la naissance en
2021 du centre de R&D de Bruges (à côté de Bordeaux),
d’où sont sortis les premiers modules, puis la création de
l’usine pilote de Nersac, en Charente, en 2022. Et, désormais, Billy-Berclau Douvrin, sur une échelle qui est tout
autre. Le premier bloc en cours de finalisation - l’usine
doit en posséder trois à terme - affiche une capacité de
production de 13,4 GWh en 24/7, 365 jours par an. De quoi
équiper 100 000 à 200 000 véhicules !
Dans le Pas-de-Calais, la première gigafactory de France
est portée par l’industriel Automotive Cells Company.
« Aucun modèle à répliquer »
Mercedes-Benz), à commencer la prise en main du futur
appareil de production. Les 300 premiers salariés de
l’usine de Billy-Berclau Douvrin (ou BBD) sont à pied
d’œuvre. Le site est appelé à atteindre les 1 200 salariés
en 2025, selon les plans d’ACC.
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Côté informatique, François Carrot, le DSI, doit faire
face à des contraintes similaires : livrer rapidement
un système d’information minimal, tout en construisant celui de demain, quand l’entreprise comptera trois
François Carrot, le DSI d’ACC (à gauche),
et Lionel Taisne, le responsable IT de la gigafactory
de Billy-Berclau Douvrin.
« Sur le plan IT, partir d’une page blanche est évidemment
une chance unique, reprend le DSI. Sauf qu’il n’existait
aucun modèle que nous aurions pu répliquer. Et il fallait
bâtir le système d’information très vite pour répondre
aux besoins essentiels d’ACC, et surtout le faire en même
temps que se construisait l’entreprise : son centre de
R&D, son organisation, ses usines. » Si le département
IT peut un temps s’appuyer sur les actionnaires de la
société pour certaines fonctions transverses (comptabilité et paye), l’essentiel de sa feuille de route découle des
attentes du PDG, Yann Vincent.
En tête de liste, la volonté de rattraper le retard pris sur
les industriels asiatiques. « D’où une exigence de performance, de maîtrise des coûts de revient et de réduction
des rebuts, en particulier le taux de modules de qualité
insuffisante (en jargon, le scrap, NDLR) qui doivent être
recyclés. D’emblée, il nous a demandé d’exploiter la data
au maximum pour maîtriser ces paramètres », reprend
François Carrot. ACC a traduit son ambition sur les datas
en créant une entité dédiée à la valorisation de la data,
entité dirigée par un CDO (chief data officer).
Autre élément clef pointé par le dirigeant, et très sensible dans les choix effectués par François Carrot et ses
équipes : la cybersécurité. En particulier la capacité à
protéger l’appareil de production des menaces externes.
« Parce que c’est l’un des moyens les plus simples de nous
faire prendre du retard dans la compétition mondiale qui
s’amorce ! » pointe le DSI. Pour l’instant, au sein de la
gigafactory BBD encore en chantier, les machines restent
la propriété de leurs fabricants asiatiques. « Dès que le
transfert de propriété sera acté, nous mènerons un
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